乳胶管

缺     陷

产  生  原   因

处  理  措  施

产品缺胶

半成品单耗不足或装胶量不足

平板上升太快，胶料没有充分流动

模具封不住胶料

模具排气条件不佳

模温太高

从新确定模具装胶量

减慢平板上升速度并反复放气

改进模具设计

降低模温，加快操作速度

降低模温

胶边过厚，产品超重

装胶量过大

平板压力不足

模具没有相应的余胶槽

严格控制半成品单耗

增大平板压力

改进模具设计

卷边，抽边缩边

胶料加工性能差

采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度

裂纹

胶料脏污

隔离剂过多

胶料焦烧

保证半成品清洁

合理使用隔离剂

延长焦烧时间

气泡

配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气

模具无排气线

合模前反复放气，模具加开排气线

配方中加入氧化钙

出模制品撕裂

隔离剂过多或是过少

启模太快，受力不均匀

胶料流动性差，半成品粘接性差

模具棱角、倒角不合理

合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计

制品过于粗糙

模具表面粗糙

混炼胶焦烧时间过短

清洗模具

延长焦烧时间